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記者洪聖壹／台北報導

達梭系統（DASSAULT SYSTEM）在稍早以「體驗時代的製造業」為主題，舉辦全球大會，現場向 1,700 名合作廠商與 40 位媒體與分析師，公開了有關「智慧製造」、「價值製造」的發展藍圖，強調現在是每個環節都必須可以「客製化」、而且「與時俱進」否則就要面臨淘汰的命運。

這場活動仍由達梭系統大中華區總裁張鷹主持，這次展覽著重啟示、行動、探索、創新、圓桌論壇等五大面向，提供電子化、數據應用、人工智慧、機器人等最新科技，讓現場分析師、開發者進行更深度的交流。

雲端應用已經普及化

談到智慧製造，目前包括鴻海富士康、三星電子、LG、HTC 等廠商，其實都已經完成智慧工廠的初步建造，現場分享經驗的則是與達梭系統關係相當深的華為公司，該公司目前僅有 2,000~3,000 名員工，卻可創造出 6,000 億人民幣的設備產值，擠身全球前三大智慧型手機出貨的廠商。

在華為負責生態、合作夥伴系統建設的何非表示，現今的產業、尤其是中小企業，都面臨著一大困境，就是發現技術升級的需求，並希望從製造過程當中降低成本，藉此提升自動化能力、強化整體競爭力，然而迫於改良成本的關係，遲遲無法進行技術升級。

何非指出，未來五年公有雲的滲透率越來越高，這當中託管私有雲早已迅速成長，華為認為工廠的 ROADS （即時、供供應需求、全在線、自助、社群化）體驗是目前所有廠商應該要著重的事情，透過完整建構雲端服務，才能有效面對即時的變化。

華為總共18 萬員工，但從事製造的員工只有 2,000~3,000 人，華為從中製造了 1.5 億部手機、全球超過 40% 以上的基站有線與無線產品等等，這些離不開技術化、產品化跟標準化等三大面向。不但如此，華為認為，唯有把經驗輸出給所有合作夥伴夥伴，才能有辦法共同成長，其解決方案就是把設計、認證、生產、製造與所有服務都放在雲端，協助企業成長。

在這個做法當中，華為把這些年來積累的經驗、大數據建構在公有雲平台當中，形成一個育成平臺，讓各家合作夥伴可以中提取關鍵數據、並分享自己的開發經驗，在共同的資源當中成長，並且在成長過程中，找到自己的敲門磚跟解決方案。

達梭在這個領域也有很強的經驗，像是透過 SAP、ERP 等系統，讓達梭與華為雙方共同構築完整的生態鏈，藉此協助企業降低生產成本、達到訊息畫的改造，協助合作夥伴轉型升級、實現企業成長。

創新來自需求、創造需求才是王道

達梭系統DELMIA執行長 Guillaume Vendroux 表示，在 2000 年的時候，許多新進經濟體，包括中國、印度都加入這場爭奪戰，那時候做的事情，是提供產品，當時的市場稱之為「推進式市場」，那個時候供應鏈很穩定，多數廠方只需關注如何讓機器有效率動起來、如何讓物流順暢的流動。

十年以後，來到 2010 年，情況發生非常大的改變，產品上市週期變得越來越短，自動化的發展，已經不需要很多人工，生產數據上開始出現所謂的「3D EXPERIENCE Twin」，原本線性的供應鏈不再滿足市場需求，產業必須要將所有跟生產相關的人事物加入進來，並協同整個供應鏈、服務端進行管理，而且製造商也需要改造、生產商的反應速度也要夠快才能解決需求問題。

到了現在 2017 年，人們需要的不再只是產品，還要加上「體驗」跟「差異化」。

為此，製造商全面進入「體驗時代」，必須要不斷地重新調整，首先要針對供應鏈、價值鏈不斷重組，而且需要迅速、同步對市場變化做出即時反應，有時候必須要按照客戶訂製的訂單來生產、要對市場作出迅速回應，更要主動滿足市場需求。

因此廠商要自己構建訂單來主動創造市場需求才是上策，以此為前提，製造商必須要使用新一代系統，目前已經有多家中國企業與達梭系統合作，為了迎接中國製造2025，透過 3D EXPRIENCE 來做調整，希望能即時滿足不同需求，這包括對於整個單品做出即時回應。

為了解決「可持續性」跟「立即反應」的問題，現場展示了智慧製造的模型，包括3D列印廠、展示間、工廠、風力發電等廠房，而這還是未來迎接智慧製造最基本的需求。

智慧製造的核心－數據分析

在智慧製造當中，數據是整個生產發展的核心，當你談到生產效能的時候，就需要仔細了解每個區域、每個機器的運作效率，對工作狀況、機器產生數據進行分析，另一方面是組織機構的突破，當然管理層需要一些指引，讓他們了解他們的決策對生產效率有什麼影響。

從供應商角度來看，應該打通各個部門壁壘跟界線，實現無縫串接。在達梭系統當中，可以提供客戶接近一億種零部件進行規格界定與供貨流程決定，甚至物料供給週期也都一目瞭然，打通供應商跟需求商的關係，可以整合資源，實現價值最大化，進而圍繞著生產核心進行所謂「戰略採購」。

以現今多數智慧工廠為例，管理者收到市場回覆的數據，在以往若工廠沒有相對應的解決方案，幾乎是直接放棄或介紹其他廠商給客戶，現在可以將案子轉往 3D 列印廠建模，接著透過工作計劃表了解原料、人力等數據跟流程等資料，而這些資料其實是供應商與需求商通力合作而來，接著就可以透過 360 度的流程再現，確實了解產品的可行性之後，再執行生產，最後提供市場差異化的服務，這個過程說來複雜，但在工廠端，大約 1~3 日就可以完成。

在這整個智慧工廠當中，「風力發電」則是讓工廠可以保證永續、而且是以環保做的方式作業。管理者可以從中即時了解風力發電的數據，操作過程完全使用機器人。在工廠端則可以透過模擬器，可以連結外部使用數據，搭配現在的廠房生產狀況來進行虛擬調節，進而確保即時生產管理沒問題然後做出正確的決策，像是在生產挖土機，也可以了解哪個零部件跟環節之間發生狀況，藉此調整生產內容。

來自福特汽車的變革

從另一個角度來看創新，其實是全球亟需推廣的問題，像是董事會、總控台方面，每個部件做了最優化的處理，而來自客戶提出的要求，可以在生產將告尾聲的時候，把這些需求加進去，透過 3D 列印做出來，實踐理念上的測試。

生產製造方面做了技術升級之後，可以很快放進去生產優化進行即時演示，生產數據也會進行生產反饋，透過生產流程上的調整，完全不浪費資金。

在這方面，達梭系統 EXALEAD 執行長 Morgan ZIMMERMANN 找來福特汽車動力總監Adrian PRICE談福特汽車智慧製造，以及如何使用數據來進行智慧決策。

根據 Adrian PRICE 的介紹，福特汽車在重慶廠擁有 2.6 萬名員工，以生產汽車為例，在產品生產過程中，不僅原料與人力等成本控制非常重要，品質又是第一要務，而速度卻又是整體生產的關鍵需求，所以必須快速利用數據分析，並當背景資料、確實反映在整個供應鏈當中。

為此，福特汽車開發了所謂的「福特生產系統」，實際驗證之後，這套系統已經在內部運行，能夠有效管理內部生產流程，進而把生產現場數據，重新比對經銷商、客戶、顧客數據，然後快速做出反應。

Adrian PRICE分享一個所謂的福特品質的系統數據，當中可以看到生產與噴漆過程中的生產數據，得到這些數據之後，就可以放到生產背景去了解，然後跟汽車連接在一起、進行數據解讀，解讀過程可以福特汽車是利用達梭系統的 3D 解決方案，讓每個部門能夠在線上很直觀的了解汽車哪個零件需要改進，並且確實讓生產製造與客戶端通力合作，讓所有人用同一個語言、在同一個平台上溝通跟對話，藉此實現來自客戶端的需求。此外，在物流系統方面也可以使用3D 模型即時追蹤物流的方向，並了解工人如何進行現場維修跟替換。

河鋼唐鋼

除了福特汽車，達梭系統 Quintiq 執行長 Rob VAN EGMOND 找來河北鋼鐵集團唐山鋼鐵公司全球訊息與自動化部長趙振銳。

根據趙振銳的介紹，2008 年以後，鋼鐵企業從賣方市場變成買方市場，為了讓生產跟經營符合用戶需求，唐鋼過去訊息化架構，對於在有線產能約束下，有很大的差距，整個生產過程中，生產了多少、整個工序還有產品、交期地回應也不是很準確。2014 年以後引進 APS 系統，讓系統跟品質管理能夠實現，滿足客戶需求，藉此提升消費者滿意度。在此，唐鋼學習到一個好的架構能夠推動企業往好的發展，當大家都用同樣的語言溝通，所有員工就能按照客戶要求，如期達成訂單。

談到未來，趙振銳透露，接下來整個鋼鐵廠將朝向整體自動化發展，預期把下游的客戶、包括汽車製造商、設備製造商的銷售計劃串接起來，設計出客製化的生產，不過他坦承「路還很長」。

JOBY 的「價值網路」

JOBY 機械工程師Alec Clark 指出，以目前的需求來說，要在最短的時間之內整合所有最先進的製造技術，必且讓工程師快速完成組裝，過程中要又做出創新，那麼首要之務，就是把所有工作流程優化、瘦身。

JOBY 可說是 3D 技術的重度使用者，該公司把 3D 技術引進之後，以 90 名員工達成全球前五大市佔的小型飛機輸出公司。Alec Clark 指出，精準的 3D 模擬已經成為該公司現在製造過程中的一個重點，透過即時模擬的設計、研發，能夠有效解決來自需求面的問題。

藉由 3D 元件的模擬，公司可以有效執行既有的生產策略，這包括增材製造、優化模具，還可以找來新的零件，讓員工可以獨立思考，並大膽採用新的模具搭配軟體，透過 3D 列印，達成新的組合。

Alec Clark 表示，很多人希望能夠快速拿到貨，重點是要便宜，然而事實上整體設計還有品質的問題，因此他們大量引進 3D 模擬技術，然後搭配 3D 組建，達成快速、高效、而且低成本的最終營運目標。接下來當然希望能夠提供全新的材料、開發跟既有技術對接，整合上下游，包括指導原則、設計藍圖、原物料生產等各層面，在同一個平台高度整合，希望把設計、生產製造、訊息流形成一個迴路機制，把所有產品放到雲端，這些其詞從 2014 年就這麼做了，未來會從 2 人團隊，加入更多人，不段實現產品更新。

現在處在新的工業革命當中，談的是大數據怎麼應用、人工智慧與運算能力、人機互動與連結性等領域的開發，轉而至實體分析與智慧化，這些都將為行業帶來顛覆性的改變。

麥肯錫提供的資訊指出，未來10-15 年，產業希望透過數據化來提升競爭能力的機會比率有高達 76%，希望明確的責任分配有 9%，希望能主動參與工業平台發展得有 29%，拿中國地區產業來說，中國企業的初始狀況各有不同，因此轉型過程中會有更大的差異。

麥肯錫管理諮詢公司資深營運專家侯文皓表示，在過去 30 年中國企業本身的成長，是世界第一，包括中國企業成長速度也是世界最速，過去幾年來至今，中國資本已經抵達到了高原期，中國當地產業與英國、美國、日本、德國相比，生產力也沒有減少，但其實在產值與創新卻有很大的落差。

為了彌補這個落差洗髮精掉髮，大數據、計算能力、聯通性與人機互動，從而到連接到實體世界、智慧化、分析與應用，倘若按部就班，確實執行智慧製造、以人為本出發，創造價值與創新，都可能為企業帶來顛覆性的改變。